Ekstruder besleme cihazı

Besleme malzemelerinin çoğu granüler malzemelerdir ancak şerit malzemeler veya toz malzemeler de kullanılabilir. Yükleme ekipmanı genellikle en az bir saatlik besleme sağlayabilecek kapasiteye sahip konik bir hazne kullanır. Malzeme akışını ayarlamak ve kesmek için haznenin alt kısmında bir kesme cihazı mevcut olup, haznenin yan tarafında bir görüntüleme deliği ve bir kalibrasyon ve ölçüm cihazı monte edilmiştir. Bazı hazneler, ham maddelerin havadaki nemi emmesini önlemek için bir basınç düşürme cihazı veya ısıtma cihazı ile de donatılabilir veya bazı varillerde ayrıca malzemeleri otomatik olarak besleyebilen veya ekleyebilen bir karıştırıcı da bulunabilir.
1. Hazne
Hazneler genellikle simetrik bir biçimde yapılır. Malzeme seviyesini ve besleme durumunu gözlemlemek için haznenin yan tarafında bir pencere bulunmaktadır. Besleme miktarını durdurmak ve ayarlamak için haznenin alt kısmında açma kapama kapısı bulunmaktadır. Toz, nem ve yabancı maddelerin düşmesini önlemek için haznenin üzerine bir kapak ekleyin. Hazne malzemelerini seçerken hafif, korozyona dayanıklı ve işlenmesi kolay malzemeler kullanmak en iyisidir. Genellikle alüminyum levhalar ve paslanmaz çelik levhalar kullanılır. Haznenin hacmi, ekstruderin boyutuna ve besleme yöntemine bağlıdır. Genellikle ekstruderin 1 ila 1,5 saat içindeki ekstrüzyon miktarıdır.
2. Malzemelerin yüklenmesi
İki besleme yöntemi vardır: manuel besleme ve otomatik besleme. Otomatik besleme esas olarak yaylı besleme, hava üflemeli besleme, vakumlu besleme, konveyör bantlı besleme vb. içerir. Genellikle küçük ekstrüderler manuel yüklemeyi kullanır ve büyük ekstrüderler otomatik yüklemeyi kullanır.
3. Besleme yöntemlerinin sınıflandırılması
① Yerçekimi beslemesi:
Prensip - Elle besleme, yaylı besleme ve püskürtmeli besleme de dahil olmak üzere malzemeler namluya kendi ağırlıklarıyla girer.
Özellikler - basit yapı ve düşük maliyet. Ancak düzensiz beslemeye neden olmak kolaydır ve bu da parçaların kalitesini etkiler. Sadece küçük boyutlu ekstrüderler için uygundur.
② Zorunlu besleme:
Prensip - Malzemeyi ekstruder tamburuna itmek için malzeme üzerine dış basınç uygulayabilen hazneye bir cihaz takın.
Özellikler: "Köprüleme" fenomeninin üstesinden gelebilir ve beslemeyi eşit hale getirebilir. Besleme vidası, ekstruder vidası tarafından transmisyon zinciri boyunca tahrik edilir, böylece dönüş hızı, vidanın dönüş hızına uyum sağlar. Aşırı yük koruma cihazı, besleme portu tıkandığında etkinleştirilebilir, böylece besleme cihazının hasar görmesi önlenir.
varil
Genellikle alaşımlı çelikten yapılmış metal bir varil veya alaşımlı çelikle kaplanmış kompozit çelik borudur. Temel özellikleri yüksek sıcaklık ve basınç direnci, güçlü aşınma direnci ve korozyon direncidir. Genellikle namlunun uzunluğu çapının 15 ila 30 katı kadar olup, uzunluğu malzemenin tamamen ısıtılıp eşit şekilde plastikleştirilebilmesi prensibine dayanmaktadır. Namlu yeterli kalınlığa ve sertliğe sahip olmalıdır. İç kısmı pürüzsüz olmalıdır, ancak bazı variller plastikle sürtünmeyi artırmak için çeşitli oluklarla oyulmuştur. Namlunun dışı, direnç, endüktans ve diğer yöntemlerle ısıtılan elektrikli ısıtıcılar, sıcaklık otomatik kontrol cihazları ve soğutma sistemleri ile donatılmıştır.
1. Varillerin üç yapısal formu vardır:
(1) Entegre namlu
İşleme yöntemi - tüm malzeme üzerinde işlenir.
Avantajları - Yüksek üretim doğruluğunu ve montaj doğruluğunu sağlamak kolaydır, montaj işini basitleştirebilir, namlu eşit şekilde ısıtılır ve birçok uygulamaya sahiptir.
Dezavantajları - Namlunun büyük uzunluğundan dolayı işleme gereksinimleri yüksektir ve işleme ekipmanı gereksinimleri de çok katıdır. Namlunun iç yüzeyinin aşındıktan sonra onarılması zordur.
(2) Kombinasyon malzemeleri
İşleme yöntemi - namluyu birkaç bölüme ayırın ve ardından bölümleri flanşlarla veya başka formlarla bağlayın.
Avantajları - basit işlem, en boy oranının değiştirilmesi kolay, çoğunlukla vida en boy oranının değiştirilmesi gereken durumlarda kullanılır.
Dezavantajları: İşleme doğruluğu gereksinimleri çok yüksektir. Çok sayıda segment nedeniyle her segmentin eş eksenliliğini sağlamak zordur. Flanş bağlantısı varil ısıtmasının homojenliğini bozar ve ısı kaybını arttırır. Isıtma ve soğutma sisteminin ayarlanması ve bakımı da karmaşıktır. daha zor
(3) Bimetal namlu
İşleme yöntemi - Genel karbon çeliği veya dökme çelik matrisinin içine bir alaşımlı çelik malzeme tabakası yerleştirin veya dökün. Sadece namlunun malzeme gereksinimlerini karşılamakla kalmaz, aynı zamanda değerli metal malzemelerden de tasarruf sağlar.
① Burç namlusu: Namlu, değiştirilebilir alaşımlı çelik burçla donatılmıştır. Değerli metallerden tasarruf edilir, burç değiştirilebilir ve namlunun kullanım ömrü artar. Ancak tasarımı, üretimi ve montajı daha karmaşıktır.
② Döküm namlusu: Namlunun iç duvarına yaklaşık 2 mm kalınlığında bir alaşım tabakası santrifüjle dökülür ve daha sonra taşlama ile namlunun gerekli iç çapı elde edilir. Alaşım katmanı, namlunun matrisi ile iyi bir şekilde birleştirilmiştir ve bağ, namlunun eksenel uzunluğu boyunca nispeten tekdüzedir. Soyulma eğilimi yoktur ve çatlamaz. Aynı zamanda kayma özelliğine, yüksek aşınma direncine ve uzun servis ömrüne sahiptir.
(4) IKV namlusu
1. Namlunun besleme bölümünün iç duvarında uzunlamasına bir oluk bulunur.
Katı taşıma teorisine göre katı taşıma hızını arttırmak için bir yöntem namlu yüzeyinin sürtünme katsayısını arttırmak, diğer bir yöntem ise malzemenin vida eksenine dik olan kesit alanını arttırmaktır. besleme limanından geçer. Namlunun besleme bölümünün iç duvarında uzunlamasına bir oluk oluşturulması ve namlunun iç duvarının besleme bölümünün besleme portuna yakın bir bölümünün konik bir şekle getirilmesi bu iki yöntemin düzenlemeleridir.
2 Cebri soğutma besleme bölümü namlusu
Katı taşıma kapasitesini arttırmak için başka bir yöntem daha vardır. Besleme bölümünün namlusunu soğutmak içindir. Amaç, taşınan malzemenin sıcaklığını yumuşama noktasının veya erime noktasının altında tutmak, erimiş film görünümünü önlemek ve malzemenin katı sürtünme özelliklerini korumaktır.
Yukarıdaki yöntemin benimsenmesinden sonra, taşıma verimliliği {{0}},3'ten 0,6'ya yükseltilir ve ekstrüzyon hacmi, kalıp basıncındaki değişikliklere karşı daha az duyarlı olur.